PE燃氣管

產(chǎn)品簡(jiǎn)介：

國際上把聚乙烯管(polythylene pipe)的材料分為PE32、PE40、PE63、PE80、PE100五個(gè)等級，而用于燃氣管和給水管的材料主要是PE80和PE100。我國對聚乙烯管材專(zhuān)用料沒(méi)有分級，這使得國內聚乙烯燃氣管和給水管生產(chǎn)廠(chǎng)家選擇原材料比較困難，也給聚乙烯管材的使用帶來(lái)了不小的隱患。

因此國家標準局在GB/T13663-2000新標準中作了大量的修訂，規定了給水管的不同級別PE80和PE100對應不同的壓力強度，并且去掉舊標準中的拉伸強度性能，而增加了斷裂伸長(cháng)率（大于350%），即強調基本韌性。

PE燃氣管執行標準：GB 15558.1-2003

燃氣用PE管材是傳統的鋼鐵管材、聚氯乙烯燃氣的換代產(chǎn)品。

燃氣管必須承受一定的壓力，通常要選用分子量大、機械性能較好的PE樹(shù)脂，如HDPE樹(shù)脂。HDPE樹(shù)脂的拉伸強度低，耐壓差，剛性差，成型加工時(shí)尺寸穩定性差，并且連接困難，不適宜作為給水壓力管的材料。但由于其衛生指標較高，LDPE特別是LLDPE樹(shù)脂已成為燃氣管的常用材料。LDPE、LLDPE 樹(shù)脂的熔融粘度小，流動(dòng)性好，易加工，因而對其熔體指數的選擇范圍也較寬，通常MI在0.3-3g/10min之間。

產(chǎn)品特點(diǎn)參數：

■ 良好的衛生性能：PE管加工時(shí)不添加重金屬鹽穩定劑，材質(zhì)無(wú)毒性，無(wú)結垢層，不滋生細菌，很好地解決了城市飲用水的二次污染。

■耐腐蝕性能好：除少數強氧化劑外，可耐多種化學(xué)介質(zhì)的侵蝕；無(wú)電化學(xué)腐蝕。

■ 長(cháng)久的使用壽命：在額定溫度、壓力狀況下，PE管道可安全使用50年以上。

■ 較好的耐沖擊性：PE管韌性好，耐沖擊強度高，重物直接壓過(guò)管道，不會(huì )導致管道破裂。

■ 可靠的連接性能：PE管熱熔或電熔接口的強度高于管材本體，接縫不會(huì )由于土壤移動(dòng)或活載荷的作用斷開(kāi)。

■ 良好的施工性能：管道質(zhì)輕，焊接工藝簡(jiǎn)單，施工方便，工程綜合造價(jià)低。

管道的連接：

■ 電熱熔接性：采用專(zhuān)用電熱熔焊機將直管與直管、直管與管件連接起來(lái)。一般多用于160mm以下管。

■ 熱熔對接連接：采用專(zhuān)用的對接焊機管道連接起來(lái)，一般多用于160mm以上管。

■ 鋼塑連接：可采用法蘭、螺紋絲扣等方法連接。

■ 為方便施工和保證施工質(zhì)量、還應準備相應的工具。
施工簡(jiǎn)述：

1． 管段防腐

（1）直接埋設段管道外防腐采用擠壓聚乙烯三層結構、頂管穿越段管道外防腐采用雙環(huán)氧防腐涂層（要求詳見(jiàn)雙環(huán)氧防腐涂層說(shuō)明書(shū)）。管道防腐層由工廠(chǎng)預制完成。

（2）焊縫部位防腐層的厚度不應小于規定的防腐層最小厚度的90%，環(huán)氧粉末涂層厚度應大于

等于100μm，其它要求遵照國家現行標準《埋地鋼管質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257執行。

2. 補口及補傷

（1）補口采用環(huán)氧樹(shù)脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）三層結構，其厚度及性能應符合國家現行標準《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257的先關(guān)規定。

（2）補口前，必須對補口部位進(jìn)行表面預處理，表面預處理質(zhì)量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923規定的Sa1/2級。

（3）當現場(chǎng)不具備噴砂除銹的條件時(shí)，可使用電動(dòng)除銹或手工除銹，除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923規定的St3級，焊縫處應無(wú)焊渣、毛刺、油污等。

（4）采用熱收縮套（帶）補口時(shí)，熱收縮套（帶）與聚乙烯防腐層搭接寬度不應小于100mm；采用熱收縮帶時(shí)，應采用固定片固定，補口材料與原防腐層的周向搭接寬度應不小于80mm。

（5）對于直徑不超過(guò)10mm的漏點(diǎn)或損傷，且損傷深度不超過(guò)管體防腐層厚度的50%時(shí)，在預制廠(chǎng)內可用管體配套的聚乙烯粉末修補；

3． 管件防腐

冷彎管直接由防腐好的直管冷彎而成，防腐與管線(xiàn)防腐涂層相同。熱煨彎頭、三通等管件采用環(huán)氧樹(shù)脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮（帶）三層結構，其防腐等級及性能應不低于補口部位防腐層的要求。

4． 防腐質(zhì)量檢驗

（1）防腐層的漏點(diǎn)采用在線(xiàn)電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無(wú)漏點(diǎn)為合格。單管有漏點(diǎn)為不合格。。

（2）管道下溝前必須對防腐層進(jìn)行100%的外觀(guān)檢查，回填前應進(jìn)行100%電火花檢漏，檢漏電壓為15KV，無(wú)漏點(diǎn)為合格?；靥詈蟊仨殞Ψ栏瘜油暾赃M(jìn)行全線(xiàn)檢查，不合格必須返工處理直至合格。

5．熟悉圖紙，做好技術(shù)交底

三、布管

1．布管前應確認鋼管規格、數量、防腐類(lèi)型符合設計圖紙的要求布管選用的設備機具能適用于現場(chǎng)條件作業(yè)，且能保證適用安全、可靠。

2，吊管機布管時(shí)，宜單根吊運。吊管機吊管行走時(shí)，要有專(zhuān)人牽引鋼管，避免碰撞起重設備及周?chē)矬w，發(fā)生安全事故。

3．在吊管和放置過(guò)程中，應輕起輕放。管子懸空時(shí)應在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。

4．卸管時(shí)，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法卸管。

5．布管時(shí)管與管應首尾相接，相鄰兩管口宜錯開(kāi)一個(gè)管口，成鋸齒形布置，以方便管內清掃、坡口清理及起吊。

四、管道組對

1．管口組隊前應清除防腐管內雜物。管端50mm范圍內應無(wú)污物。

2．處連頭、彎頭（管）處外，管道組隊宜采用內對口器。

3．對口時(shí)，吊管機數量不宜少于2臺。

4．起吊管子的吊帶應滿(mǎn)足強度要求，不損傷防腐層。

5．管口組對若有錯邊，應均勻分布在整個(gè)圓周上，嚴禁采用錘擊方法強行管口組對。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。

6．使用內對口器時(shí)，應在根焊完成后拆卸移動(dòng)對口器，移動(dòng)時(shí)，管子應保持平衡。

7．使用外對口器時(shí)，應進(jìn)行定位焊，定位焊按圓周120°分別進(jìn)行，在定位焊總長(cháng)度超過(guò)圓周50%后才能撤出外對口器，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。

8．現場(chǎng)切割防腐管時(shí)，應將管端不小于140mm寬的外防腐層清除干凈。采用火焰切割時(shí)應去除氧化層。端部不小于50mm寬的范圍內打磨見(jiàn)金屬光澤。

9．管口組隊應符合下表的規定。
序號

檢查項目

規定要求

1

管內清掃

無(wú)污物

2

管口清理（10mm范圍內）和修口

管口完好無(wú)損，無(wú)鐵銹、油污、油漆、毛刺

3

管端螺旋焊縫或直縫余高打磨

端部10mm，范圍內焊縫余高打磨掉，并平緩過(guò)渡

4

兩管口螺旋焊縫或直縫間距

錯開(kāi)間距大于或等于100mm

5

鋼管短節長(cháng)度

不應小于管子外徑值且不應該小于0.5m

6

管子對接

不允許割斜口，管道對接偏差不得大于3°不等壁厚對焊管端宜增加過(guò)渡段并應平滑過(guò)渡

7

過(guò)渡坡口

厚壁管內側打磨至薄壁管厚度，銳角為14°～30°

8

手工焊接作業(yè)空間

不小于0.4m

9

半自動(dòng)焊接作業(yè)空間

溝上焊距管壁不小于0.5m。溝下焊管壁距不小于0.8，管壁距溝底不小于0.5m

10

自動(dòng)焊接作業(yè)空間

不小于0.5m

五、管道下溝

1．管道下溝時(shí)，應由專(zhuān)人統一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的管溝內不得有人，應采取切實(shí)有效的措施防止管道滾溝。

2．管道下溝宜使用吊管機，嚴禁用推土機或撬杠等非起重機具下溝。下溝前應對吊管機進(jìn)行安全檢查，確保使用安全。

3．管道下溝后應對管頂標高進(jìn)行復測，在豎向曲線(xiàn)段應對曲線(xiàn)的始點(diǎn)、中點(diǎn)和終點(diǎn)進(jìn)行測量。

六、管道焊接

1．施工單位在開(kāi)工前應根據設計文件提出的鋼種等級、焊接材料、焊接方法和焊接工藝等，

進(jìn)行焊接工藝評定，并根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝規程。經(jīng)業(yè)主同意，壓力管道施工資質(zhì)相同的各單位之間，可互相利用按上述要求評定合格的焊接工藝評定作為編制焊接工藝規程的依據，但事先應經(jīng)評定單位授權許可和本單位焊接負責人批準。

2．焊工應具有相應的資格證書(shū)。

3．國產(chǎn)焊接材料應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5118、《焊接用鋼絲》GB1300等的有關(guān)規定。

4．焊接材料應符合下列要求：

a）焊條應無(wú)破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應無(wú)銹蝕和折彎；焊劑應無(wú)變質(zhì)現象；保護氣體的純度和干燥度應滿(mǎn)足焊接工藝規程的要求。

b）在焊接過(guò)程中，如出現焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴重偏弧時(shí)，應立即更換焊條。

5．在下列任一種焊接環(huán)境下，若無(wú)有效的防護措施，嚴禁施焊：

a）雨雪天氣；

b）大氣相對濕度大于5℃；

c）環(huán)境溫度低于5℃

d）手工電弧焊，風(fēng)速大于5m/s；

e）自動(dòng)焊，風(fēng)速大于2m/s。

6．需要焊前預熱或管道冬季施工焊接時(shí)，施工現場(chǎng)應隨時(shí)測量、記錄環(huán)境溫度，并采取相應的預熱措施。預熱要求應根據材質(zhì)、氣候條件等因素，經(jīng)焊接性試驗及焊接工藝評定確定。焊前需預熱的焊縫，層間溫度應保持不低于預熱溫度。預熱寬度應以坡口兩側各大于50mm為宜，該范圍內的預熱溫度應均勻一致，預熱溫度可采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線(xiàn)50mm處對稱(chēng)測量。

7．管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、半自動(dòng)焊、自動(dòng)焊或上述任何方法的組合。

8．當相鄰兩層焊道更換焊條時(shí)，接頭不得重疊，應錯開(kāi)20～30mm。施焊時(shí)嚴禁在坡口以外的管材表面上引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

9．管道下向焊施工宜采用流水作業(yè)，每層焊道有兩名焊工同時(shí)施焊，當管道直徑大于711mm時(shí)，每層焊道宜由三名焊工同時(shí)焊接。

七、焊接檢驗

1．管道焊接完成后，強度試驗及嚴密性試驗之前，必須對所有焊縫進(jìn)行外觀(guān)檢查和無(wú)損探傷檢驗。外觀(guān)檢查合格后方可進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗。

2．所有焊接接頭應進(jìn)行全周長(cháng)100%無(wú)損檢測。射線(xiàn)檢測是首選無(wú)損檢測方法。焊縫表面缺陷可進(jìn)行磁粉或液體滲透檢測。

3．穿越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭、三通與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應進(jìn)行100%超聲波檢測和射線(xiàn)檢測。

4．彎頭、三通與直管連接的焊縫，段與段間的死口，穿跨越與直管間的焊縫不允許有Ⅱ級片。直管段每道焊縫最多允許2張Ⅱ片且不得相鄰，超過(guò)2張Ⅱ級片或2張Ⅱ級片相鄰必須返修。

7．全部抽檢焊縫Ⅰ級片率90％以上，全部抽檢一次合格率95％以上。

八、清管與試壓

1．管道在下溝回填后應清管和試壓，清管和試壓應分階段進(jìn)行。

2．穿越大中型河流、鐵路、二級以上公路、高速公路的管段應單獨進(jìn)行試壓。

3．燃氣管線(xiàn)應分段進(jìn)行強度試驗和整體嚴密性試驗。

4．空氣試壓，強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍（4.6MPa）。試壓時(shí)的升壓速度不宜過(guò)快，壓力應緩慢上升，每小時(shí)升壓不得超過(guò)1MPa。當壓力升至0.3倍和0.6倍強度試驗時(shí)，應分別停止升壓，穩壓30min，并檢查系統有無(wú)異常情況，如無(wú)異常情況繼續升壓至試驗壓力，穩壓4h，管道不破裂、無(wú)泄漏為合格。

5．嚴密性試驗應在強度試驗合格后進(jìn)行，試驗介質(zhì)為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，穩壓24h不泄露為合格。

6．試驗段的兩端均應安裝壓力表及溫度計，并避免陽(yáng)光直射，壓力表精度應不低于1.5級，量程為被測最大壓力的1.5～2倍。

7．施工資料

施工資料包括：圖紙、焊接工藝規程、焊接工藝評定報告書(shū)、焊接作業(yè)指導書(shū)、焊口檢查記錄、焊縫焊后檢驗記錄、焊接管路走向示意圖、焊縫編號、和焊縫分布圖、無(wú)損探傷記錄表、簽字手續。